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Transportación de las ventajas de la automatización

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Un comienzo más alto de la productividad con movimiento de materiales eficiente; El AMS investiga las últimas innovaciones

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¿Cuál son los factores principales considerados al mirar para transportar partes a lo largo de una planta de fabricación automotora o para mover los materiales alrededor de una instalación de producción? ¿Velocidad, seguridad, confiabilidad, flexibilidad, espacio y ahorros de la energía? Lo más probablemente posible, todos los éstos y más además. Por esta razón, muchas soluciones son anunciaron para caber los requisitos de un uso específico. Con respecto a chasis del vehículo de transporte a lo largo de una pista de la asamblea, los ejemplos de las últimas instalaciones de la mejor práctica se pueden considerar en el castillo Bromwich, Reino Unido, la planta del jaguar Land Rover (JLR), que quiso acomodar el XF Sportbrake en la misma línea que su salón de XF.

JLR dio vuelta a Comau para construir tabular dedicado y la célula que enmarcaba que saca el piso del cuerpo de Sportbrake de la planta de fabricación existente del salón de XF para tener los paneles únicos del cuerpo lateral, la azotea y otros componentes puso en el lugar, tabulado y después soldado con autógena por las robustezas antes de ser vuelta a la planta de fabricación principal. Comau seleccionó movimiento de materiales adoptivo de la libra para diseñar, para hacer y para instalar el sistema de transportador que levanta y transfiere los coches para la célula.

La primera fase del proceso ofrece un transportador de rodillo accionado, montado en un hidráulico scissor la tabla de elevación, que sí mismo se monta en un coche travieso para crear un puente sobre algo del equipo de Comau. La elevación tiene que levantar el piso del cuerpo por el 1.75m para permitirle incorporar la célula que tabula y que enmarca.

Cuando el piso del cuerpo se recibe en esta primera estación, los operadores atan manualmente los paneles del cuerpo lateral y otros elementos estructurales que se tabulan para llevarlos a cabo en el lugar para la soldadura. Una vez que este trabajo es completo, la elevación del scissor levanta el cuerpo y el coche de transferencia se mueve adelante en la altura requerida para alimentarla en el área de la soldadura. El transportador de rodillo suministrado por la libra adoptiva en esta estación se monta en una asamblea de elevación especial proporcionada por Comau. ¿Una vez que el cuerpo está en la célula de la soldadura, se baja el transportador? ¿dejar el cuerpo en su resbalón? para permitir la soldadura por las robustezas.

La segunda etapa del proyecto requirió la libra adoptiva terminar una estación para llevar especial que proporcionaría una facilidad de la inspección para los propósitos de la calidad. El trabajo tuvo que ser terminado durante un fin de semana e implicó la modificación de un coche de transferencia existente. Dos aberturas tuvieron que ser cortadas de los lados del coche de transferencia para permitir un nuevo dispositivo de la transferencia de la bifurcación que extendía, con la elevación de la leva, para extender un lado y para coger el cuerpo. Esto después se mueve en la dirección opuesta y se deposita en una cama modificada del rodillo fuera del área cercada de modo que los operadores puedan realizar la inspección de la calidad en la asamblea.

El estadio final del proyecto implicó el proporcionar de una forma a través de la ruta de la estación de la soldadura nuevamente dentro de la cadena de producción principal. Esto fue alcanzada instalando un transportador de rodillo accionado, montado en una tabla del scissor, enseguida después que la estación de la soldadura y otra unidad al principio de la línea de vuelta.

La transferencia lateral era realizada usando otro sistema de la bifurcación que extendía, pero este vez sin una elevación. Las bifurcaciones mueven el cuerpo en su resbalón 6.75 metros a través a la línea de vuelta, donde se deposita sobre otro transportador de rodillo accionado montado en un hidráulico scissor la tabla de elevación. La tabla baja el cuerpo al piso antes de moverlo a un coche de transferencia que funcione en las pistas corrientes de acero gemelas echadas en el piso concreto. ¿Incidentemente, allí no hay acoplamiento físico entre el coche y su fuente de energía? se hace todo a través de un sistema de cable de la inducción, otra vez molde en el piso concreto.

Transportadores cada vez más innovadores

Mientras que los transportadores se pueden considerar tecnología madura, hay claramente un montón de alcance para la innovación adicional. Esto es demostrada por Intralox, que dice que como automotor las plantas trabajan hacia la mejora de salida, de flexibilidad, de la ergonómica del empleado y de la seguridad, muchos está dando vuelta a las correas plásticas modulares para transportar los vehículos completamente montados. Intralox partnered con varios fabricantes automotores globales para aplicar tecnología que ceñía plástica modular a las plantas de fabricación. Comparado con los transportadores de acero tradicionales, la compañía dice que las correas plásticas modulares ofrecen más flexibilidad, con requisitos reducidos del hoyo, y no necesitan la lubricación.

Intralox tiene recientemente desarrollado su correa plástica modular más fuerte y más tiesa todavía. Previsto específicamente para los vehículos móviles, el diseño permite que el plástico sea utilizado encendido más de largo, más pesados y más resistentes usos. Por ejemplo, con una correa tres metros a través de ella son posibles tirar con seguridad de 30-35 vehículos, dicen a la compañía. La correa ofrece un material de alta resistencia, eléctricamente conductor del acetilo, así como un material wear-resistant para los puntos de carga concentrados.

En futuro, Intralox predice que más transportadores de vehículo-mudanza serán construidos sobre el piso usando un diseño discreto. Eliminando hoyos, las plantas automotoras pueden reducir costes de capital y tiempo de construcción perceptiblemente en nuevas líneas. Esto también significa que las líneas se pueden configurar de nuevo fácilmente para los cambios del modelo nuevo.

Por supuesto, hay un montón de usos para los transportadores innovadores alrededor de la planta automotora que no implican el montaje del vehículo. Los sistemas de transportador establecidos en el Reino Unido, por ejemplo, terminaron recientemente un proyecto para diseñar y para suministrar un sistema transportador que incorporaba los coches de carretilla gemelos y solos que transporta las jaulas de las hojas de acero planas que pesan hasta cuatro toneladas a y desde una prensa hidráulica produciendo los paneles del cuerpo.

Asimiento de AGVs la llave

Entre innovaciones dirigidas automáticas recientes del vehículo (AGV) de la dirección la fabricación de la especialidad (HSM) es el MGV/AGV, un vehículo manualmente dirigido que pueda estar rápidamente y fácilmente automatizó pues los dictados del crecimiento o del rendimiento de procesamiento.

Algo que las plantas en grandes cantidades, el MGV/AGV es instalaciones dirigidas donde está más modesta la salida, por ejemplo las plantas para los vehículos del lujo, de los deportes, eléctricos y recreacionales.

¿? ¿Nuestra meta en desarrollar este pedazo de equipo es proveer de las plantas pequeñas y medianas del vehículo los medios de moverse fácilmente desde su planta de fabricación manual actual proceso a una línea manualmente dirigida, después completamente automatizada sin tener que hacer que la infraestructura significativa cambian y la inversión? dice la playa de Thomas, presidente en la manipulación de especialidad.

El MGV es un carro resistente, automotor con un accionado hidráulicamente scissor la elevación montada en el centro del bastidor. Puede ser modificado para requisitos particulares completamente con respecto a tamaño de elevación de la capacidad y de la cubierta. Además, el MGV permite que las compañías establezcan una planta de fabricación con costes mínimos de la instalación, pues el carro no requiere energía de arriba o debajo del piso, sistemas del cable de remolque, las bandas transportadoras o las líneas.

¿? ¿El diseño modular de los medios de MGV puede ser adaptado con un paquete del control que permita que los usuarios finales se desarrollen en AGVs a medida que continúan abajo de la trayectoria de la fabricación magra? dice la playa. ¿? ¿Nuestra trayectoria simple de la migración de MGV al AGV facilita el riesgo financiero para los usuarios finales.?

Mayor demanda y rendimiento de procesamiento

La planta automotora asistida por los sistemas de transportador miraba para substituir un sistema existente del AGV por un sistema de transporte más avanzado para resolver las demandas crecientes y los rendimientos de procesamiento que coincidieron con el lanzamiento de un nuevo vehículo que era construido junto a modelos existentes. Los coches de carretilla fueron diseñados para acomodar una gama de jaulas resistentes, una grande o dos pequeños, en seis tamaños que se extendían a partir de un metro hasta el 1.9m ancho.

Las jaulas que sostienen las hojas de acero planas se toman del destacker y se colocan en un transportador de rodillo resistente integrado en los coches de carretilla gemelos de la jaula. ¿Éstos entonces alimentan a cualquier lado de la prensa con un solo coche de interconexión de la jaula que oscila entre ellas, así formando una disposición en la forma de la letra? h?. Entonces vuelven a las partes del cuerpo presionadas al apilador y el proceso continúa.

La duración de ciclo de jaulas del cargamento a la descarga y a la vuelta es solamente 4.5 minutos, que es en conformidad con el tiempo original asignado. Sin embargo, aparte de velocidad, el cliente especificó que el sistema tuvo que ser flexible y confiable, permitiendo el acceso claro a la prensa para los propósitos de mantenimiento y también ofreciendo la capacidad para puentear los transportadores si el sistema por cualquier razón analiza.

Pues la prensa requiere jaulas ser alimentada a partir de dos lados, debido a la necesidad de componentes izquierdos y derechos, los coches gemelos de la jaula tienen que ser capaces de la detención en cinco diversas posiciones. Esto hace necesario ramping para arriba la velocidad para la interconexión exacta de los diversos tamaños, una función que utilice los lasers para la seguridad posicional de la exactitud y del operador. Los paneles de control son integrados en los coches individuales, que también incluyen un transportador de rodillo especialmente diseñado, resistente de la plataforma con los rodillos del diámetro de 89m m cabidos con los piñones gemelos, echados en 158m m. La impulsión de cadena, que es facilitada por los motores engranados, es directa conducida para el ajuste y el mantenimiento fáciles.

Amontonamiento encima de las ventajas

Un paso anterior en el proceso, tecnología del destacker también se está moviendo adelante a ritmo acelerado. Aquí, AP&T dice que ha producido un nuevo destacker que cubre la demanda de la industria del automóvil para la producción cada vez más rápida. La unidad puede trabajar dos veces más rápidamente que un destacker convencional, según su fabricante, y se piensa para los espacios en blanco grandes del vehículo tales como puertas, paneles de la azotea y lados.

Adaptado para la gerencia cuidadosa de los materiales que incluyen el aluminio, el destacker de DST-DH se basa en los módulos estándar de AP&T y se equipa de los alimentadores dobles del pórtico 200. Por otra parte, las tablas de centro tienen cepillos para asegurar la dirección rasguñar-libre, mientras que la cosecha se realiza con la ayuda de un vacío. La capacidad es hasta 20/40 los en blanco por minuto (escoja/los espacios en blanco dobles que miden hasta 3.500 x 2,000m m).

¿Permaneciendo en la misma área de la planta, Rob Pitera, De-Sta-Co? el director global del producto de s para los efectores finales, dice que la tendencia más grande ahora para estampar a operadores de la prensa está equipando con nuevas máquinas las líneas de montaje para ganar velocidad. Esto permite mover más piezas con la producción de la línea y del aumento sin tener que ampliar la facilidad. ¿? ¿Las piezas móviles más rápidas no son tan simples como apenas ramping para arriba la velocidad de la línea? ¿componentes automatizados s? dice Pitera. ¿? ¿Negligentemente el intentar alzar velocidad puede tensionar los útiles, desgaste de tal modo de aceleración y el rasgón en las máquinas y el aumento del riesgo de tiempo muerto.?

¿Pitera agrega eso a correctamente aumenta la cadena de producción velocidad, ingenieros de fabricación debe comenzar cambiando los efectores finales de acero tradicionales? ¿las herramientas que selección y ponen el material que es estampado? con los nuevos útiles ligeros. ¿? ¿Los efectores finales de aluminio de alta resistencia se pueden utilizar para aumentar la cadena de producción velocidad en el hasta 30% sin overworking otros componentes de la automatización? él dice. ¿? ¿Los efectores finales ligeros también permiten la instalación de robustezas más pequeñas que sean más rápidas y más eficientes que las máquinas de la alto-carga útil diseñadas para los útiles pesados.?

Puesto que cada cadena de producción del vehículo es única, es importante que los útiles del efector final seleccionados para la mejora son modulares o pueden ser modificados para requisitos particulares. Esto permite a ingenieros de fabricación adaptar la cadena de producción para un uso específico, en vez de intentar modificar los útiles estándar.

El De-Sta-Co acaba de agregar más de 150 porciones a su aceleran la colección de útiles ligeros, que incluye: la barra transversal y la transferencia del tri-eje presionan componentes; bloques de la abrazadera, T-abrazaderas y abrazaderas paralelas; consolas de montaje del agarrador del metal de hoja; y componentes del sensor-montaje.

¿? ¿Cuándo las nuevas herramientas workholding constructivas, fabricantes de coche pueden aprovecharse de los últimos productos diseñados para ahorrar energía y el espacio? concluye Pitera. ¿? ¿Por ejemplo, las tazas modernas del vacío, que se utilizan como puntos de contacto del efector final en la mayoría de estampar instalaciones, se pueden ahora equipar del estado plus ultra, sola línea venturis que ofrezca el lanzamiento instantáneo y corte uso del aire por mitad.?

Aumentos de las grúas

¿Los estudios del International prueban que el diseño de lugar de trabajo ergonómico tiene un impacto inmediato en productividad? dice tan el fabricante Demag de la grúa, que está invitando a las plantas automotoras que se beneficien de las oportunidades de la productividad que su último KBK Aluline tiene que ofrecer.

El KBK Aluline reputa uno de los sistemas de liso-funcionamiento en el mercado, incluso para las cargas hasta de 2,000kg. Proporcionando la instalación y la conversión rápidas y simples, Demag dice que el sistema ofrece niveles de poco ruido y es virtualmente sin necesidad de mantenimiento.

Las características de sistema modular seis diversas secciones de aluminio del perfil en cuatro tamaños, y una línea integrada del conductor para dos tamaños del perfil. Consecuentemente, las combinaciones únicas se pueden crear con las secciones de acero del perfil para las distancias máximas entre las suspensiones.

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