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El proyecto de NextGenAM lanza al primer piloto Facility

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El año pasado, un proyecto fue anunciado: el proyecto colaborativo de NextGenAM, dedicado a desarrollar y a ejecutar de tecnología de fabricación aditiva industrial de la siguiente generación.

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Los socios implicados para incluir AEROTEC superior, el FOE, y Daimler. Una meta del proyecto era desarrollar la base de un sistema futuro para la producción de la serie usando tecnologías de la impresión 3D. El equipo de proyecto ha estado trabajando en la determinación del proceso de fabricación aditivo para ver qué clase de potencial lleva a cabo para la automatización, y ahora la primera instalación piloto se ha lanzado en el centro de la tecnología de AEROTEC superior en Varel.

El aluminio es el material en foco aquí; el proyecto apunta crear una célula de la producción que sea capaz de fabricar las piezas de aluminio para las industrias del automovil y aeroespaciales particularmente. El titanio ha sido el material principal usado para la fabricación aditiva en espacio aéreo hasta el momento, pero una de las metas del proyecto es también calificar el aluminio para el uso en la industria. La instalación contiene varias máquinas para la fabricación, postprocesar, y la garantía de calidad aditivos. Todos los pasos se automatizan y se integran completamente, eliminando el trabajo manual en conjunto.

“La integración de la de proceso en una cadena de producción automatizada es un jalón importante para el uso amplio de nuestros escenarios de la producción de la tecnología en serie,” dijo al Dr. Tobias Abeln, CEO de AEROTEC superior.

Central a los funcionamientos de la instalación es el sistema cuatro-laser del FOE M 400-4, que se está utilizando conjuntamente con el concepto de los Compartir-módulos del FOE. Esto significa que el M 400-4 está equipado de una estación del polvo y conectado con una disposición independiente y estación del desempaque. Por lo tanto, el relleno y vaciar del sistema de polvo de metal, la determinación de él hasta para prepararse para un nuevo trabajo de la estructura, y el desempaque de los componentes acabados se pueden realizar independientemente de y paralelo al proceso de impresión 3D, aumentando grandemente productividad.

El postprocesar rio abajo también se ha automatizado. Un robot toma la plataforma de la estructura con las piezas para el sistema puesto y la pone en un horno para el tratamiento térmico subsiguiente. Entonces quita la plataforma otra vez y la lleva un sistema de medida óptico tridimensional para la garantía de calidad. La plataforma de la estructura entonces se transporta a una sierra, que separa las piezas de la plataforma.

“En este proyecto que hemos tenido éxito ya en perceptiblemente la reducción del coste de producción por parte, así creando una perspectiva económica para las fábricas digitales en grande de la impresión 3D,” dijo al Dr. Thomas Ehm, CEO de AEROTEC superior.

Durante los varios meses próximos, la cadena de proceso experimental será probada más a fondo y las partes de la instalación serán auditadas. Los datos de la producción serán recogidos y analizados con el objetivo de compaginar datos exactos sobre épocas, rentabilidad, y la optimización de proceso del coste.

“la impresión 3D está bien en el camino a establecerse en el sector automotriz como método de fabricación adicional con gran flexibilidad,” dijo a Jasmin Eichler, jefe de las tecnologías del futuro de la investigación en Daimler. “Con este proyecto colaborativo del pre-desarrollo, estamos tomando una medida significativa hacia la realización de rentabilidad en la impresión del metal 3D en la cadena de proceso. El proyecto pone la piedra angular para la realización futura de mayores cantidades en el proceso de producción automotriz de la serie – con la misma confiabilidad, función, longevidad, y economía que para los componentes de la producción convencional.”